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來自徐州經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)的統(tǒng)計表明，上一年度，開發(fā)區(qū)以保利協(xié)鑫為代表的光伏龍頭企業(yè)，以技術(shù)和創(chuàng)新驅(qū)動打造參與全球競爭的核心競爭力，在總體投入增長不大的情況下，仍然保持了50%以上的高速增長。江蘇中能硅業(yè)科技發(fā)展有限公司6.5萬噸多晶硅和江蘇協(xié)鑫硅材料有限公司12吉瓦硅片雙雙實現(xiàn)全年超產(chǎn)滿銷，分別占領(lǐng)全球四分之一和三分之一市場份額。強大的研發(fā)能力推進了新一代硅烷流化床多晶硅項目量產(chǎn)，和新一代高效硅片產(chǎn)品大批量投放市場，以品質(zhì)提升和成本控制全球領(lǐng)先，形成勝人一籌的差異化優(yōu)勢。

工藝創(chuàng)新鞏固行業(yè)領(lǐng)先地位

1月23日，記者走進江蘇協(xié)鑫硅材料有限公司鑄錠與切片生產(chǎn)車間，公司相關(guān)負責(zé)人告訴記者，從去年開始，他們大幅度提升生產(chǎn)線自動化水平，很多工序由機器人來代替，這樣不僅可以降低工人勞動強度，減少企業(yè)用工，也大大降低了主輔料的損耗，增加了產(chǎn)能，提升了產(chǎn)品質(zhì)量。硅片切割也開發(fā)利用新的金剛線，既提高了切割速度，也降低了單位成本。硅片切割時還推廣運用了砂漿回收新工藝。

江蘇中能硅業(yè)科技發(fā)展有限公司去年側(cè)重GCL法工藝的完善、提升，以及副產(chǎn)物的綜合利用。新開發(fā)的工藝讓生產(chǎn)過程中的副產(chǎn)物可以全面綜合處理，全部可以回收作為原料繼續(xù)使用。還原爐系統(tǒng)過去每一次都要重新人工調(diào)整，經(jīng)過技術(shù)改進，在國內(nèi)第一家做到了對還原爐的自動化控制，通過控制的自動化和標(biāo)準化，每一個還原爐的數(shù)據(jù)都得到統(tǒng)一規(guī)范，這對提升產(chǎn)能和產(chǎn)品品質(zhì)都是一大進步。氯氫化節(jié)能技改是又一工藝流程的創(chuàng)新，新的氯硅烷分離單元，采用一塔代替多塔的方式，既減少了設(shè)備投資，也降低了能耗。通過持續(xù)創(chuàng)新，不斷創(chuàng)造產(chǎn)量、質(zhì)量、降耗新紀錄。

強勢回歸產(chǎn)業(yè)走穩(wěn)走高向好

經(jīng)過不到一年時間的緊張奮戰(zhàn)，中能硅業(yè)年前建成投產(chǎn)全球最先進的新一代萬噸級硅烷流化床多晶硅項目，生產(chǎn)的顆粒硅產(chǎn)品品質(zhì)達到了電子級標(biāo)準，全流程電耗達到25千瓦時/公斤，現(xiàn)金成本控制在5.8美元/公斤，顆粒硅總產(chǎn)能今年底將形成2.5萬噸的年生產(chǎn)能力，未來將取代傳統(tǒng)的改良西門子工藝。協(xié)鑫硅材料自前年自主研發(fā)第二、第三代產(chǎn)品“鑫多晶S2、S3”后，新一代高效多晶硅片產(chǎn)品“鑫多晶S3+”研發(fā)成功，配合傳統(tǒng)電池工藝批量生產(chǎn)轉(zhuǎn)換效率超過18%的高效多晶電池，產(chǎn)品除供應(yīng)國內(nèi)光伏企業(yè)，還大量出口臺灣、東南亞地區(qū)，成為目前市場上最具統(tǒng)治力的高效硅片產(chǎn)品。