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剛剛閉幕的2022世界動(dòng)力電池大會(huì)很熱鬧，誰(shuí)為誰(shuí)打工的互掐言論一度沖上熱搜。

爭(zhēng)論的焦點(diǎn)在于，新能源汽車的錢(qián)到底被誰(shuí)賺走了？一方面是車企大吐苦水，以廣汽集團(tuán)為例，董事長(zhǎng)曾慶洪笑稱：“動(dòng)力電池成本已經(jīng)占到我們汽車的40%、50%、60%，并且在不斷增加，那我現(xiàn)在不是給寧德時(shí)代打工嗎？”

另一方面是寧德時(shí)代的“喊冤”，認(rèn)為自己只是在稍有盈利的邊緣掙扎，并將矛頭指向了電池原材料漲價(jià)。從今年一季度財(cái)報(bào)來(lái)看，寧德時(shí)代毛利率只有14.48%，創(chuàng)下2年來(lái)新低，其中原材料漲價(jià)是導(dǎo)致壓力的重要原因。

決斷孰是孰非前，可以先看看動(dòng)力電池供應(yīng)鏈的分布。完整的供應(yīng)鏈中，有上中下游之分，上游是原材料供應(yīng)商，比如贛鋒鋰業(yè)、天齊鋰業(yè)；中游是電池廠商，比如熟悉的寧德時(shí)代、中創(chuàng)新航；下游就是生產(chǎn)制造整車的眾多車企。


這樣看來(lái)，寧德時(shí)代感到委屈也不是沒(méi)有原因。數(shù)據(jù)顯示，今年上半年贛鋒鋰業(yè)和天齊鋰業(yè)的凈利潤(rùn)分別同比增長(zhǎng)535.30%和134%。反觀中下游則是被高昂的原材料成本壓得苦不堪言。

曾毓群表示：“上游原材料的資本炒作，給動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)鏈帶來(lái)了短期困擾，碳酸鋰、六氟磷酸鋰、石油焦等鋰電池上游材料均出現(xiàn)價(jià)格暴漲。”

數(shù)據(jù)顯示，7月21日電池級(jí)碳酸鋰華東地區(qū)均價(jià)達(dá)到了478600元/噸，比2021年初上漲近8倍。

都說(shuō)物以稀為貴，價(jià)格高昂是因?yàn)樵牧腺Y源短缺嗎？其實(shí)，目前已探明的鋰資源儲(chǔ)量可以生產(chǎn)160TWh的鋰電池，完全滿足全球?qū)?dòng)力電池和儲(chǔ)能電池的需求。只不過(guò)，從儲(chǔ)備到可以用于生產(chǎn)電池的原材料，有一個(gè)很長(zhǎng)的過(guò)程，短期內(nèi)下游需求暴漲，自然引發(fā)原材料供應(yīng)的不足。

為了應(yīng)對(duì)短期內(nèi)的價(jià)格波動(dòng)，車企紛紛選擇自己挖礦，布局電池回收也成為很好的途徑。因?yàn)榛厥蘸蟮碾姵?，大部分材料可以重?fù)利用。

嗅到了新風(fēng)口，誰(shuí)在加碼布局？

新能源銷量的暴漲直接催生了動(dòng)力電池的大批量裝機(jī)，與此對(duì)應(yīng)的是大量電池的退役。

中國(guó)汽車產(chǎn)業(yè)研究中心數(shù)據(jù)顯示，2020年國(guó)內(nèi)累計(jì)退役動(dòng)力電池市場(chǎng)規(guī)模達(dá)到100億。截止到2021年底，我國(guó)廢舊動(dòng)力鋰電池回收行業(yè)市場(chǎng)規(guī)模為165億。預(yù)計(jì)到2022年，中國(guó)動(dòng)力電池回收量將超過(guò)280億。

龐大的市場(chǎng)體量下，嗅覺(jué)靈敏的人已經(jīng)走在前列。包括寧德時(shí)代、比亞迪、華友鈷業(yè)等上市公司都已開(kāi)始密集布局動(dòng)力電池回收產(chǎn)業(yè)，并都取得了不錯(cuò)成果。


寧德時(shí)代旗下的邦普子公司鎳鈷錳的回收率都達(dá)到99%，鋰達(dá)到 90% 以上。吉利布局回收業(yè)務(wù)也初顯成效，其中鎳鈷錳回收率超過(guò)99%，鋰回收率超過(guò)85%，位列行業(yè)先進(jìn)水平。

作為國(guó)內(nèi)電池回收絕對(duì)龍頭的格林美，更是從2003年就開(kāi)始啟動(dòng)了廢舊電池回收業(yè)務(wù)，并用17年時(shí)間投資建設(shè)了廢舊電池與鈷鎳鎢鍺銦等稀有金屬?gòu)U物完整回收，目前已經(jīng)建成中國(guó)最大超細(xì)鈷鎳粉末制造基地。

國(guó)家層面的政策支持也在同步推進(jìn)。2022世界動(dòng)力電池大會(huì)上，工業(yè)和信息化部黨組成員、副部長(zhǎng)張?jiān)泼鞅硎?，我?guó)已初步建立了動(dòng)力電池的回收再利用體系，未來(lái)將加快培育一批梯次利用和回收再生的相關(guān)企業(yè)。


根據(jù)2016年以來(lái)工業(yè)和信息化部制定發(fā)布《新能源汽車動(dòng)力蓄電池回收利用管理辦法》等系列政策要求，動(dòng)力電池回收利用管理體系和構(gòu)建溯源體系成為工作重點(diǎn)。

正規(guī)軍和小作坊相爭(zhēng)

動(dòng)力電池大會(huì)上，寧德時(shí)代曾表示，目前旗下的邦普循環(huán)對(duì)鎳鈷錳的回收率已經(jīng)達(dá)到了99.3%，鋰達(dá)到了90%以上。這一數(shù)據(jù)隨即引來(lái)天齊鋰業(yè)的質(zhì)疑，表示鋰回收理論上可以，在商業(yè)應(yīng)用上還達(dá)不到大規(guī)?；厥赵倮谩?br />
兩者之間的爭(zhēng)論也將電池回收的痛點(diǎn)放上臺(tái)前。目前業(yè)內(nèi)就新能源的動(dòng)力電池的處置基本達(dá)成兩個(gè)方向，一是梯次利用，二是再生利用。梯次利用就是讓退役下來(lái)的電池繼續(xù)循環(huán)開(kāi)發(fā)再利用。

達(dá)不到梯次利用價(jià)值的退役電池，就會(huì)通過(guò)拆解重組的方式，提取電池中鈷、鎳等價(jià)格昂貴的金屬材料，再次用于新電池生產(chǎn)。


從回收拆解技術(shù)來(lái)看，目前主要有干法和濕法兩種主流工藝，并陸續(xù)發(fā)展出低溫冷凍、生物技術(shù)等，但普遍不太成熟。與此對(duì)應(yīng)的是相關(guān)法律法規(guī)的缺失，比如動(dòng)力電池回收利用前端亟需解決的退役判定標(biāo)準(zhǔn)及檢測(cè)技術(shù)、可梯級(jí)利用電池剩余價(jià)值評(píng)估技術(shù)等，都加劇了企業(yè)在實(shí)際操作過(guò)程中的安全隱患。

賽道玩家的爭(zhēng)相涌入，也讓這一市場(chǎng)一度陷入正規(guī)軍和小作坊相爭(zhēng)的局面。據(jù)企企查數(shù)據(jù)顯示，我國(guó)現(xiàn)存的“動(dòng)力電池回收”相關(guān)企業(yè)近4.3萬(wàn)家，2020是企業(yè)集中注冊(cè)的爆發(fā)期，同比增長(zhǎng)了253.3%。

但擁有專業(yè)資質(zhì)的正規(guī)軍數(shù)量占比卻很小。根據(jù)工信部最新發(fā)布的《新能源廢舊動(dòng)力蓄電池》顯示，僅有27家企業(yè)符合電池回收行業(yè)的準(zhǔn)入標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)入白名單中。正規(guī)軍相比“野路子”的成本競(jìng)爭(zhēng)劣勢(shì)，無(wú)疑加劇了行業(yè)亂象。

盡管動(dòng)力電池仍然面對(duì)著這樣那樣的困難，但從長(zhǎng)遠(yuǎn)趨勢(shì)來(lái)看，這一風(fēng)口仍然是無(wú)法錯(cuò)過(guò)的。不論是各大上市企業(yè)的先后布局，還是技術(shù)的不斷進(jìn)步，都讓該產(chǎn)業(yè)逐步邁向成熟。

 原標(biāo)題：上游原材料價(jià)格暴漲，動(dòng)力電池回收會(huì)是解藥嗎？